Durante l’intero fine settimana, il Salone Europeo della cultura di Venezia (#cult2013) ha ospitato un esperimento sorprendente: studenti e studentesse del Politecnico di Torino, con l’aiuto di artigiani del distretto del vicentino, hanno progettato e realizzato anelli “bespoke” in 24 ore. Grazie alle stampanti 3D della vicentina DWS, gli studenti hanno materializzato i loro progetti da un giorno all’altro, letteralmente.

Ecco come si fa.

Fase 1. Si disegna

Nella mattinata i ragazzi hanno disegnato i gioielli al computer con un software di modellazione 3d grazie al quale hanno ottenuto disegni pronti per essere “stampati” da file digitale.

Fase 2. Si stampa

Una batterie di piccola stampanti stereolitografiche ha consentito di arrivare a modelli di grande qualità, adatti ai processi di microfusione tipici dell’oreficeria.

Fase 3. Si rifinisce

Il modello viene ripreso a mano da un artigiano esperto che rifinisce gli ultimi dettagli prima del processo a cera persa.

Fase 4. Si fonde

Nell’arco di una notte è stato possibile ottenere i gioielli definitivi grazie alla microfusione. Come questi qui sotto.

Altri anelli sono stati prodotti in pietra sintetica, direttamente in fase di stampa!

Guardando questi anelli progettati e prodotti in 24 h c’è da chiedersi che ne sarà a breve delle aziende del settore. Chi ha visto di persona le potenzialità del processo è rimasto impressionato. Gli strumenti software e hardware oggi a disposizione indicano un futuro artigiano molto più prossimo di quanto abbiamo immaginato. Produttori e retailer sono chiamati ad attrezzarsi.

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